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SMED實戰收效大,GMCC“精造”實力再上臺階

2017-07-11   3884次瀏覽

工人按下停止鍵,迅速來到設備前,松開緊固螺釘,3個人上前小心翼翼地把笨重的上夾具從設備高處搬下來,再把更換的上夾具抬上去進行安裝,耗時30多分鐘后,生產線重新啟動。這是GMCC以往在切換產線進行段取工序時的常見場景。但現在,GMCC通過SMED(Single Minute Exchange of Die,單分鐘快速換模)改進,在設備上安裝了滑軌,一個人僅需4分鐘即可完成上夾具的更換,安全高效。

(SMED)

作為GMCC在柔性制造上的又一舉措,SMED還為GMCC帶來了不少生產方法改善。究竟SMED是什么——

SMED是快速換模的簡稱,是將模具的產品換模時間、生產啟動時間或調整時間等盡可能減少的一種過程改進方法。GMCC通過實行SMED改善,縮短了機器安裝、設定換模所需的時間,令生產效率顯著提高。

 

新型模式——小組作戰,協力改善

不同于以往的個人發現問題,GMCC為了取得更好的優化生產效果,設立了小組作戰模式。小組成員針對改善項目互相討論,提出總體改善思路,設立SMED周工作計劃、日工作計劃及改善目標,全組協力一同進行SMED優化。

 

 

信息可視化——視頻拍攝,讓事實說話

為了達到生產信息可視化, GMCC要求對切換的全過程攝像,小組在觀看視頻時觀察操作人員的各個動作,以及對生產全過程的各個工序進行時間分析,用簡短語言描述當前狀況并用文字記錄,暴露出的不合理操作和多余動作將在實戰中去除,提高生產效率。在各改善項目組中,GMCC卷線分廠的“猛牛隊”小組成員仔細觀察了更換上夾具時的動作,并記錄了切換的時間長度、人數、工具、部件等信息,區分開內外作業,安裝滑軌后降低了調試時間。

 

雙管齊下——柏拉圖分析&5WHY分析

GMCC利用“柏拉圖分析”和“5WHY分析”雙管齊下,體現柔性制造。GMCC改善小組針對現狀將分析數據做成直觀化圖表,聚焦影響達標的工序,重點思考段取工序中花費時間長的步驟,制定臨時對策和長期對策,制作《段取流程要領書》。

在順德工廠,GMCC員工通過柏拉圖分析,確定機加工分廠氣缸D線需改善拉滑片槽工序、倒角工序。接著運用5WHY分析法,小組成員提出“為什么倒角機段取時間過長?”、“為什么調整4st動力頭時間長?”等疑問,最后討論出“重新設計工裝圖紙,固化管理”的改良方案,將段取時間由300S降至60S。

 

實戰演練——劇本培訓,分工合作

在確定改善內容后,小組根據《段取流程要領書》編寫改善劇本,由組長安排現場培訓,人員分工合作,提升小組作戰能力,確保高效進行實戰拍攝。

 

 

精益求精——收集反饋意見,多次改善

GMCC要求各改善小組對每一次劇本實戰的視頻均進行分析,收集作業員實戰后的反饋意見,將新的內容記錄在分析工具《設置時間表》。對當下實際效果進行分析,反復演練操作,不斷精益求精,經過多輪實戰以及串聯實戰,完成目標的各小組進行看板資料整理,迎接終極考核。

 

目標達成——推廣方案,標準流程固化

完成目標改善后,GMCC還將組織成果分享會,將改善方案進行推廣,通過制定推進計劃,讓整個工廠的相同工序都進行精益改變,實現標準流程固化,使整條生產線的生產節拍更加緊湊、高效,提高生產效益。

 

對GMCC而言,根據訂單數量及實際生產情況,三地四廠每周進行各工序快速換模的次數總計接近1萬次,假如每次快速換模的時間均比原來節省1分鐘,則一周下來,四個工廠能為GMCC節省將近1萬分鐘的時間成本,切實有效地實現了質量與效益的雙贏局面!

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